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    编号 毕业设计(论文) 相关资料 题目 梳棉机箱体结合件钻孔专机设计 信机 系 机械工程及自动化专业 学 号 学生姓名 指导教师 (职称副教授 ) (职称 ) 2013年5月25日 目 录 一、毕业设计(论文)开题报告 二、毕业设计(论文)外文资料翻译及原文 三、学生“毕业论文(论文)计划、进度、检查及落实表” 四、实习鉴定表 毕业设计(论文) 开题报告 题目 梳棉机箱体结合件钻孔专机设计 信机 系 机械工程及自动化 专业 学 号 学生姓名 指导教师 (职称副教授 ) (职称 ) 2012年11月12日 课题来源 来源于工厂生产实际 科学依据 (1)课题科学意义 人们把梳棉机看成纺纱厂的“心脏”。就梳棉机来讲它是利用包在刺辊、锡林、道夫、盖板上的针布对纤维进行梳理加工的。在梳理过程中,完成将纤维束分梳成单纤维,将各纤维均匀、混合,并清除尘杂疵点和短绒。上述分梳、除杂、均匀、混合作用效果的好坏,将直接影响成纱质量,而分梳成单纤维又是除杂、均匀、混合的基础。本文结合前有文章,以梳棉机箱体结合件为例进行了工艺技术及加工设备、装夹设备的简单设计。 本文结合组合机床在梳棉机制造过程中的应用现状,用梳棉机箱体结合件的加工为例,介绍了工艺、工装、组合机床的设计过程及其与经济效益之间的关系。 (2)梳棉机的研究状况及其发展前景 由于国内梳棉机的科研力量比较薄弱,所以我国梳棉机的研制主要是在吸收国外先进技术的基础上进行,国外梳棉机出条速度叫高,国外各公司先后推出了梳棉机C50, C51, DK760, DK788, DK803, DK903, CX400, MK5等超高产梳棉机,这些梳棉机普遍具有国际先进水平,国外又于2004年推出了TC03, C60, MK6等超高产梳棉机,可达到约400m/min。在消化吸收并结合我国研究高产梳棉机的经验基础上,中国纺机集团清梳机械事业部于2004年推出了JFW1201, 202型高产梳棉机,可以被认为是我国的第四代梳棉机,主要满足国产清梳联的要求。在我国已有以下研发经历和记载 50年代初期,利用测绘传统弹性针布梳棉机,制造成功国产第一代梳棉机,结束了我们梳棉机制造上的空白,进入我国纺织行业利用国产梳棉机的新时代。于1965年设计制造并批量生产的A186型梳棉机,是取代A181型弹性针布梳棉机,一种典型金属针布高产梳棉机。80年代 FA201装有分梳板和前后固定盖板; 90年代 FA203,FA231 , FA232 。1984年由山东纺织工程学会著作的高产梳棉机研制工作组三十周年纪念专刊着重分享了部分组员的一些研究方面的体会和经验方面的总结。以上都是针对早期梳棉机的一些情况进行编写的,而且主要介绍的是高产梳棉机试验工作组的研究情况,青岛纺机厂2003年编写的梳棉技术发展与创新文献汇编整理了有关近30篇有关梳理技术方面较有价值的文章。 研究内容 ① 梳棉机箱体结合件的加工工艺; ② 组合钻孔工序的夹具设计; ③ 液压控制系统设计和液压元器件的选择; ④ 组合机床设计对梳棉机箱体结合件的制造做了详细的阐述,简要说明了现代制造工艺和制造设备与梳棉机的关系。 拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析 (1)实验方案 提出任务分析对梳棉机需求确定任务要求,完成设计任务书。方案设计阶段对梳棉机进行分析提出可能的方案,组合几种可能的方案进行评价决策,选定最优方案该阶段目标为提出原理性的设计方案。技术设计阶段明确设备要求完成硬件选型,写出使用说明书、标准明细表、其他技术文件等。 (2)研究方法 通过参阅借来的参考资料,网上的介绍以及对梳棉机进行实体观察,了解梳棉机的工作原理。然后根据工作原理定制其控制系统,再与指导老师交流来修改并完成对梳棉机箱体的毕业设计。 研究计划及预期成果 研究计划 2012年11月12日-2012年12月2日按照任务书要求查阅论文相关参考资料,填写毕业设计开题报告书。 2013年3月4日-2013年3月8日初步构思专用机床总体方案设计。 2013年3月11日-2013年3月15日专用机床总体方案设计。 2013年3月18日-2013年3月22日绘制零件加工工序图。 2013年3月25日-2013年3月29日绘制零件加工示意图。 2013年4月1日-2013年4月5日绘制机床尺寸联系图。 2013年4月8日-2013年4月12日绘制机床尺寸联系图,填生产率计算卡。 2013年4月15日-2013年3月19日绘制夹具零件图。 2013年4月22日-2013年4月26日绘制夹具总图。 2013年4月29日-2013年5月3日多轴箱传动设计。 2013年5月6日-2013年5月10日绘制多轴箱总图。 2013年5月13日-2013年5月17日检查、修改、完善、撰写设计说明书。 2013年5月20日-2013年5月25日资料整理装订,准备答辩。 预期成果 设计出一个相对满足生产需要的组合机床钻孔夹具和多轴箱部分设计。 特色或创新之处 ① 主题明确,有针对性,稳定, 易操作, 通用性强。 ② 使用简易,功能完善。 已具备的条件和尚需解决的问题 ① 已经通过课程设计等的专业训练,经过毕业实习,前期调研,相关资料搜集,已做好进行技术设计的相关准备工作。设计思路及方案已基本明确。 ② 该组合机床在应用在实践上的不足以及尚未考虑到可能引发的问题。 指导教师意见 指导教师签名 年 月 日 教研室(学科组、研究所)意见 教研室主任签名 年 月 日 系意见 主管领导签名 年 月 日 英文原文 原文节选自Journal of Materials Processing Technology 103 2000 318-323 Optimal selection of parameters in multi-tool drilling 原文 Optimal selection of parameters in multi-tool drilling a.Department of Mechanical Engineering, Indian Institute of Technology, Chennai 600 036, India b.Department of Humanities and Social Sciences, Indian Institute of Technology, Chennai 600 036,India Accepted 4 January 2000 Abstract In hole-making operation, the final size may be obtained by drilling with a single drill or pilot-drilling of one or more holes followed by enlargement to the final size. In this paper, a model based on production cost is presented and the optimal conditions are obtained considering technological and machine tool constraints. This approach is quite useful in arriving at the cutting parameters automatically in a computer-assisted process planning system. Keywords Optimal selection; Multi-tool drilling; Computer-assisted process planning system Nomenclature D drill diameter, mm d pilot-drill diameter, mm F thrust force in drilling, N h1 tool return rate, min/mm h2 time for tool retract-advance, min k1 operating cost of drilling machine, /min kt drill cost, l depth of drilling, mm M torque in drilling, N m s feed, mm/rev T drill-life, min TR preventive tool-life t depth of cut, (D-d),mm te time for tool-exchange, min tm drilling time, min tp tool preparation time, min U cost of drilling, V cutting speed, m/min 1. Introduction One of the important steps in any computer-assisted process planning CAPP is to determine the cutting parameters automatically. Once the operation sequences and the appropriate tools have been determined, success of the machining process depends on the selection of cutting parameters. For example, in the case of turning, cutting parameters include depths of cut, feeds and cutting speeds. The cutting parameters are selected to achieve the desirable performance such as good surface finish, dimensional accuracy of the component, easy chip removal and so on. In addition, they must also satisfy an economic criterion like minimum production cost or maximum production rate. Thus machining economics involves the optimal selection of machining parameters such as cutting speed, feed and depth of cut subject to certain technological constraints such as tool wear, dimensional accuracy, surface finish and machine tool capabilities. A human process planner selects the proper machining parameters using his/her experience or from handbooks based on the part geometry, technological requirements, the machine tool, cutting tool selected and the part material. Analogously, in a CAPP system, to select proper cutting parameters, all the information regarding the part and the machining resources should be available to the system in computer interpretable format. There are several ways this could be achieved. Existing computerized machining parameter selection systems can be classified into four major categories Data storage and retrieval systems, empirical equations, expert systems and mathematical models. Of these four, the mathematical approach has received much attention, as it eliminates the need for a large amount of data storage required by the retrieval procedure and can be used to arrive at optimal machining parameters. Optimization of single-and-multiple-pass machining process, especially turning has been investigated extensively [1,2]. However, the drilling process has not received the same attention though as much as 40 of the machining time is devoted to hole-making as revealed by a survey of the medium-sized industry [3]. When the total stock to be removed to achieve the final hole size exceeds the maximum allowable depth of cut due to various constraints on available machine power, tool force, etc. it is imperative that multi-tool machining is employed. For example, if a hole of big size is to be drilled, this may be preceded by drilling of one or two pilot holes. Thus, the sub-division of depths of cut is an important consideration in multi-tool drilling also. In this paper, multi-tool drilling process is considered and the minimum production cost is taken as the objective with the constraints of the speed and feed ranges, strength of the drill, maximum axial thrust allowed by the feed mechanism and power of the machine tool. This model also includes the preventive tool replacement strategy practised in many industries. For a typical case, the results are presented in this paper. 2. Multi-tool drilling model In manufactured components, more holes are produced than any other shape and a large proportion of those are made by drilling. The basic motions required for drilling are relative rotation between the workpiece and the tool with relative longitudinal feeding. Being an important production process, the geometry of the drill, the cutting mechanics and the life aspects have been extensively studied [4-8]. However, the optimal conditions in drilling, particularly in multi-tool machining, have not been studied. In drilling, multi-tool machining is used, when the total stock to achieve the final size exceeds the maximum allowable depth of cut i.e. the drill size due to various technological constraints and the machine capabilities. In multi-tool machining, drills of different sizes are used to arrive at the final dimension. When the required size can be machined with one drill itselfi.e. without a pilot-hole drilling, it is referred to as single stage drilling. If the hole size to be drilled is large, one or more pilot holes have to be drilled before enlarging the hole with a final size drill Fig. 1. The first hole is drilled in solid work material and hence it is referred to as direct drilling. The selection of pilot-drills, which decides the sub-division of depths of cut, can be done on the basis of total production cost model. Total production cost model for the multi-tool drilling with the constraints of the speed and feed ranges, strength of the drill, maximum axial thrust allowed by the feed mechanism and power of the machine tool is given below. The model makes use of tool life equation and preventive tool replacement strategy practised industrially. Tool life equation in drilling is expressed in terms of cutting speed V, feed s and drill size D as where Cv, xv, yv, zv and m are tool-life constant and exponents, whose values depend on the tool and work material combination. Kv is a general correction factor for other machining conditions [9].t in the above expression refers to depth of cut in enlarging a hole and its value is given by where d is the pilot-hole size. Total cost Ut The total cost of drilling a hole is given by where Ud is the cost of direct drilling, Uei the cost of enlarging the ith hole and n refers to the number of enlarging operations. In a single-stage drilling, the second term is absent. A4 represents the cost of tool preparation given by where tp is the tool preparation time and k1 the overhead cost. Cost of direct drilling/enlarging is given by The first term represents the machining cost where the time required for drilling is given by where l is the length of drilling, s the drill feed and N the rpm of the drill. The second term denotes the tool cost and the third term represents the tool-exchange cost. The fourth term gives the cost corresponding to idle tool motions, where h1 refers to the rate at which the tool return is done after the completion of drilling and h2 denotes the time taken for retracting and advancing the drill to start the drilling cycle. The minimization of cost function Eq. 5 is done for each stage considering the following aspects. Tool life T The tool-life in drilling is given by Eq. 1. For the preventive tool replacement strategy, the tool life is specified on the basis of shop floor practice. The chosen parameters have to satisfy this requirement. Using the minimum and maximum speed limits the following constraint is obtained Thrust force F The drill can withstand only a limited axial force. The allowable axial load on the drill to avoid buckling is given by where L is the drill length excluding the shank of the drill, Dav the average diameter Dav.0.7D and the factor of safety, fs1.2.0 [1]. Also, the feed mechanism of the drilling machine is designed to withstand a specified force. The maximum allowable force, Fsp is therefore specified by the machine tool manufacturers. Considering the above forces, the maximum allowable thrust force is taken as The thrust force in drilling is given by where Cf, zf, yf and xf are the coefficient and exponents of force equation and Kf a thrust correction factor [9]. The drilling parameters are chosen such that the Fmax given by Eq. 9 is not reached. Torque M The torque M that the drill can withstand is given by [1] where t is the shear strength of drill-material and fs2 the factor of safety. The torque in drilling is given by where Cm, zm, ym and xm are constant and exponents of the torque equation and Km the correction factor. The drilling parameters are chosen such that the torque value given by Eq. 12 is not exceeded,i.e. Power P The power requirement in drilling is expressed by the following equation where Cp, zp, yp and xp, are constants and exponents of the power equation and Kp the correction factor [10]. The drilling machine must be capable of delivering the above power at its spindle. Since the power constraint contains the velocity term, substituting for V from Eq. 1, the following equation is obtained, Speed V and feed s The allowable speeds and feeds in drilling are given in the handbooks, taking into account the practical difficulties including the chip-disposal problem. 3. Proposed methodology In drilling, one of the important issues is to decide whether a given hole can be drilled with a single drill or using multiple drills, subject to constraints such as machine tool and cutting tool capabilities and other requirements. In the present work, the minimization of the product cost is done in two phases. In the first phase, the costs of individual stages of direct drilling/enlarging are determined with the optimal speed and feed values. In the next phase, the combinations of different drilling/enlarging stages are worked out such that a final hole of specified diameter is obtained. The combinations which leads to minimum total production cost, gives the drill sizes as well as the optimum speed and feed values for the respective drills. The methodology followed for obtaining the optimal values at each stage of drilling/enlarging is explained below. Based on the constraints given in Eqs.7, 11, 14, 17 and 18, the maximum values of the feed are obtained as s1, s2, s3, s4 and s5, respectively. Here Eq. 17 giving the power constraint in terms of tool-life T is used, as the aim is to have the tool life as planned. Optimum value of feed s0 is selected such that Using this optimum feed, optimum speed is obtained from the tool-life equation Eq. 1. The cost is calculated from Eq. 5, using the optimal values of speed and feed. 中文译文 原文节选自 材料加工Technology103杂志(2000)318-323多功能工具钻参数的优化选择 原文 多工具钻参数的优化选择 A.机械工程系,印度技术学院,036奈600,印度 B.人文社会科学部,印度技术学院,036奈600,印度 接受4一月2000 摘要 在钻孔制作中,最后的大小可以由一个单一的钻或一个或多个孔决定,其次是扩大试点钻并获得最终尺寸。在本文中,基于生产成本并考虑技术和机床约束条件得到优化条件模型。这种方法在到达切削参数自动在计算机辅助工艺规划系统是非常有用的。 关键词最优选择;多工具钻;计算机辅助工艺规划系统 命名 钻孔直径,毫米 D导钻直径,毫米 在钻井F推力,N H1工具的收益率,最小/毫米 H2时间提前退刀,分钟 钻井机K1的运营成本,美元/分钟 KT的钻探成本,美元 钻进给的深度,毫米 在钻井米的最大扭矩,N M 进给量,毫米/转 T钻头寿命,分钟 TR预防工具寿命 换刀时间,分钟 TM钻井时间,分钟 TP工具的准备时间,分钟 u钻井成本,美元 V切割速度,米/分钟 1.简介 一个计算机辅助工艺规划CAPP是重要的步骤,以确定切削参数自动。一旦操作序列和相应的工具已被确定,对加工过程的成功取决于切削参数的选择。例如,在车削时,切削参数包括切削深度,进给量和切削速度。切削参数的选择,以达到理想的性能,如良好的表面光洁度,组件的尺寸精度,排屑容易等。此外,他们还必须满足最小的生产成本或最高生产速率的经济标准。因此,经济学涉及加工切削参数的最优选择,如切削速度,进给量和切削深度受到一定的技术限制,如刀具磨损,表面光洁度和尺寸精度,机床的能力 一个工艺人员选择适当的加工参数,他/她的经验或零件的几何形状的基础上,使用手册的技术要求,机床,刀具的选择、零件材料。类似地,在CAPP系统,选择合适的切削参数,所有有关的信息部分和加工资源应在计算机可解释的格式可用于系统。有几个可以实现方法。现有的数控加工工艺参数的选择系统可分为四大类数据存储和检索的系统,经验方程,专家系统和数学模型。这四人中,数学的方法备受关注,因为它消除了数据的存储检索过程中需要大量的数据,可以使用到最佳加工参数。单和多孔型加工工艺的优化,特别是将已被广泛研究[ 1,2 ]。然而,钻井过程中没有受到同样的重视,但高达40的加工时间是专门制作的孔中的一项调查显示工业[ 3 ]。当总库存将达到最终的孔的大小超过所允许的最大切削深度由于对机器的可用功率,各种约束条件下的切削力,等。这是必要的,多用工具加工。例如,如果大尺寸的孔被钻,这可能是由一个或两个导孔钻。因此,对切削深度细分是一个重要的考虑也多工具钻。 在本文中,多工具钻井过程被认为是与生产成本最低为目标与约束的速度和进给范围,钻头的强度,最大轴向推力的机床的进给机构和权力允许。该模型还包括预防工具更换策略在很多行业实行。一个典型的情况下,本文提出的结果。 2。多功能工具钻模 在制造的部件,更是比其他任何形状的孔产生的很大一部分是由钻井。钻井所需的基本运动和工件的相对纵向进给工具之间的相对旋转的。作为一种重要的生产过程中,钻头的几何形状,切削力学和生活方面得到了广泛的研究[ 8 ]。 然而,在钻井的最佳条件,特别是在多工具加工,还没有被研究。在钻井,多工具加工使用,当总库存达到最终尺寸超过允许的最大深度削减(即钻头尺寸)由于各种技术的限制和机器的能力。在多刀具加工不同尺寸的钻头,以达到最终尺寸。当所需的大小可以用一个钻头本身(即无先导孔),它被称为单级钻。如果孔被钻大,一个或多个导孔被钻在扩大的最终尺寸钻孔(图1)。钻在扎实的工作材料,因此它被称为直接钻是第一个洞。飞行员训练的选择,决定的切削深度细分,可以在生产总成本模型的基础上进行的。 总生产成本模型的多工具钻与约束的速度和进给范围,钻头的强度,最大轴向推力的机床的进给机构和权力允许如下。该模型利用刀具寿命方程和预防工具更换策略实行工业。在钻具寿命方程的切削速度V表示,饲料S和钻孔尺寸D为 在CV,十五,电视,ZV和M是刀具寿命的常数和指数,其值取决于刀具和工件材料的组合。kV是其他加工条件[ 9 ]一般的校正因子。在上面的表达式是指切削深度增大孔及其所赋予的价值 这里D是先导孔的大小。 总成本(UT)钻孔是给定的总成本 UD是直接钻井成本,扩大与UEI孔成本和N指的是一些扩展操作。在一个单级钻井,第二项是不存在的。A4是工具制备的成本 在TP工具的准备时间和K1的开销。直接钻/扩大成本的 第一项表示加工成本在需要钻井时间了 其中L是长度的钻,钻头进给和N的钻头转速。第二项是指刀具成本和第三项表示换刀成本。第四项给出相应的成本,闲置的刀具运动,其中H1指的是速度的工具是钻井和H2返回后完成表示采取收缩和提高钻开始钻井周期时间完成。成本函数的最小化(方程(5))为每个阶段考虑以下方面。 刀具寿命(T)在钻井工具生活给予的情商。(1)。为预防工具替换策略,刀具寿命是在实践的基础上指定的车间。所选择的参数必须满足这个要求。使用的最低和最高限速以下约束得到 推力(F)钻可以承受只有有限的轴向力。允许的轴向载荷对钻避免弯曲 其中L是钻头长度(不包括柄)的钻,DAV的平均直径(DAV。0.7d)和安全系数,fs1.2.0 [ 1 ]。同时,钻孔机的送料机构设计承受一定力。允许的最大力量,FSP是由机床制造商因此指定??悸堑缴鲜龅牧α?,允许的最大推力为 在钻井推力是由公式 在CF,ZF,YF和XF的系数和力方程指数和KF推力修正系数[ 9 ]。钻井参数的选择,给出了方程(9)没有达到最大。 转矩(M)转矩(M),可以承受的[ 1 ] 其中T是钻头材料和FS2的安全系数,抗压强度。在钻井扭矩是由 在厘米,ZM,YM和XM是恒定的和指数的转矩方程和公里的校正因子。给出了方程(12)的扭矩值不超过钻井参数的选择,即 功率(P)在钻井的功率要求由以下方程表示 在CP,ZP,YP和XP,是常数和功率方程和KP指数修正系数[ 10 ]。钻井机必须能够在其主轴提供上述功率。 由于功率约束包含速度项,取代V从式(1),得到以下方程, 速度(V)和饲料(s)在钻孔的允许速度和饲料在手册中给定的,考虑到实际的困难,包括芯片的处理问题。 3。提出的方法 在钻井,其中一个重要的问题是决定是否一个给定的洞可以钻一钻或使用多个演习,受到限制,如机床和切削工具的能力和其他要求。 在目前的工作中,对产品成本的最小化两个阶段完成。在第一阶段,对指导钻井/扩大各阶段成本确定的最佳速度和进给值。在下一个阶段,不同阶段钻井/扩大组合工作以便获得指定最后一孔直径。的组合,导致最小的总生产成本,使钻头尺寸以及最佳速度和进给值相应的钻头。方法随访在钻井/扩大每个阶段获得最优值的解释如下。 基于给定的约束方程。(7),(11),(14),(17)和(18),进料的最大值为S1,S2,S3,S4和S5,分别。在这里,方程(17)在刀具寿命的功率约束(T)的使用,作为目标是有刀具寿命的计划。进给量的最佳值(S0)是这样选择的 由最佳的饲料,最佳的速度得刀具寿命方程(方程(1))。成本计算(公式(5)),由速度和进给量的最优值得。
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    5张CAD图纸和说明书 梳棉机箱体结合件钻孔 梳棉机箱体结合件 钻孔专机设计
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    摘  要


    组合机床是以通用部件为基础,配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具,组成的半自动或自动专用机床。它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此,组合机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。[1]本文从五个方面即梳棉机箱体结合件的加工工艺、组合钻孔工序的夹具设计、液压控制系统设计和液压元器件的选择、组合机床设计对梳棉机箱体结合件的制造做了详细的阐述,简要说明了现代制造工艺和制造设备与梳棉机的关系。

        通过对生产批量的分析来确定梳棉机箱体结合件的加工方案,同时找出最佳的工艺方案;在组合钻孔工序的工装设计过程中,通过实际,根据夹具设计原则与设计方法取得夹具设计的最优化方案;对孔的加工精度做了深入研究,优化了加工工艺路线;在设计液压控制系统的过程中,将双面钻孔组合机床作为对象,根据液压系统设计的基本原理,制定出合理的液压系统图。液压元件的规格依据对系统主要参数的计算从而确定;在设计组合机床的过程中,通过具体实例和设计经验, 说明了通用件(如液压滑台,动力箱等)的选取及专用部件(如主轴箱)的设计计算。


    关键词:组合机床;多轴箱;钻夹具

      

    Abstract


    The combination of the commonand the components machine is based on specially designed components fixtures together with the specific shape of the work piece and process design, consisting of semi-automatic or automatic special purpose machine. It is commonly used multi-axis, multi-tool, multi-process, multi-faceted or multi-station processing at the same time, the production efficiency several times or more higher than the general machine. Common components have been standardized and serialized, can be flexibly configured, can shorten the design and manufacturing cycle. Therefore, the combination machine combines the advantages of low cost and high efficiency, has been widely used in a large number of mass production, and can be used to form an automatic production line. This article from the five aspects combined with the process of the carding machine cabinet, the combination fixture design of the drilling process, hydraulic control system design and hydraulic components selection, a combination of machine tool design carding machine cabinet combination of manufacturing done in detail exposition, a brief description of the relationship of the modern manufacturing process and manufacturing equipment carding machine.

    Analysis of the production volume to determine the carding machine cabinet combined the parts processing program, at the same time to find the best process; combination drilling process tooling design process through the actual fixture according to the the jig design principles and design methods design optimization programs; hole machining accuracy, optimized processing route; in the design of the hydraulic control system, the double-sided drilling combined machine tool as an object, the basic principle of the hydraulic system design, the development of reasonable hydraulic system diagram. Specifications of hydraulic components based on the calculation of the main parameters of the system in order to determine; through concrete examples and design experience in the design of the modular machine tool, indicating that the selection of common parts (such as hydraulic slide, power boxes, etc.) and specially designed components (such as The spindle box) design calculations.


    Key words: combination machine tool; axle boxes; drills clamp


    目  录

    摘  要III

    AbstractIV

    目  录V

    1 绪论1

    1.1 本课题的研究内容和意义1

    1.2 国内外的发展概况1

    1.3 本课题应达到的要求1

    2 工艺方案的拟定2

    2.1 梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析2

    2.1.1 面2

    2.1.2 孔2

    2.2 定位分析、基准选取及制定工艺路线3

    2.2.1 粗基准的选择3

    2.3 选择精基准3

    2.2.3 重要工序分析4

    2.2.4 工艺路线4

    3 钻夹具设计6

    3.1 梳棉机箱体结合件钻孔专机夹具分析6

    3.1.2 基本定位原理分析6

    3.1.3 夹紧力“三要素”,方向,作用点,大小6

    3.2 定位夹紧方案的确定6

    3.3 刀具选择及切削用量的选取7

    3.3.1 技术分析7

    3.3.2 刀具选择7

    3.3.3 切削用量的选取7

    3.3.4 工作行程的确定和钻模板的设计7

    3.3.5 主轴尺寸类型及接杆选择8

    3.4 夹具体设计8

    4 组合机床总体设计12

    4.1 被加工零件工序图12

    4.1.1 被加工零件工序图的作用与内容12

    4.1.2 绘制被加工零件图的规定及注意事项12

    4.2 加工示意图13

    4.2.1 加工示意图的作用和内容13

    4.2.2 选择刀具、导向及有关计算13

    4.3 机床联系尺寸图14

    4.3.1 机床联系尺寸图作用14

    4.3.2 绘制机床尺寸联系总图之前应确定的内容14

    4.4 机床分组15

    5 液压系统设计18

    5.1 液压压紧系统设计18

    5.1.1 作F-t与V-t图18

    5.1.2 确定液压系统参数19

    5.1.3 拟定液压系统图19

    5.2 钻削进给液压系统设计19

    5.2.1 作F-t与V-t图19

    5.2.2 确定液压系统参数21

    5.2.3 拟定液压系统图21

    5.2.4 选择液压元件22

    6 多轴箱——右主轴箱设计24

    6.1 绘制多轴箱设计原始依据图24

    6.1.1 主轴、齿轮的确定及动力运算25

    6.1.2 多轴箱传动设计27

    7 技术经济性分析32

    7.1 加工工艺的制定32

    7.2 夹具定位的加紧32

    7.3 组合机床的应用32

    8 结论和展望33

    8.1 结论33

    8.2展望33

    致 谢34

    参考文献35


    1 绪论

    1.1 本课题的研究内容和意义

    人们把梳棉机看成纺纱厂的“心脏”。就梳棉机来讲:它是利用包在刺辊、锡林、道夫、盖板上的针布对纤维进行梳理加工的。在梳理过程中,完成将纤维束分梳成单纤维,将各纤维均匀、混合,并清除尘杂疵点和短绒。上述分梳、除杂、均匀、混合作用效果的好坏,将直接影响成纱质量,而分梳成单纤维又是除杂、均匀、混合的基础。本文结合前有文章,以梳棉机箱体结合件为例进行了工艺技术及加工设备、装夹设备的简单设计。

    本文结合组合机床在梳棉机制造过程中的应用现状,用梳棉机箱体结合件的加工为例,介绍了工艺、工装、组合机床的设计过程及其与经济效益之间的关系。[1]

    1.2 国内外的发展概况

    由于国内梳棉机的科研力量比较薄弱,所以我国梳棉机的研制主要是在吸收国外先进技术的基础上进行,国外梳棉机出条速度叫高,国外各公司先后推出了梳棉机C50, C51, DK760, DK788, DK803, DK903, CX400, MK5等超高产梳棉机,这些梳棉机普遍具有国际先进水平,国外又于2004年推出了TC03, C60, MK6等超高产梳棉机,可达到约400m/min。在消化吸收并结合我国研究高产梳棉机的经验基础上,中国纺机集团清梳机械事业部于2004年推出了JFW1201, 202型高产梳棉机,可以被认为是我国的第四代梳棉机,主要满足国产清梳联的要求。[3]在我国已有以下研发经历和记载: 50年代初期,利用测绘传统弹性针布梳棉机,制造成功国产第一代梳棉机,结束了我们梳棉机制造上的空白,进入我国纺织行业利用国产梳棉机的新时代。于1965年设计制造并批量生产的A186型梳棉机,是取代A181型弹性针布梳棉机,一种典型金属针布高产梳棉机。80年代: FA201装有分梳板和前后固定盖板; 90年代: FA203,FA231 , FA232 。1984年由山东纺织工程学会著作的《高产梳棉机研制工作组三十周年纪念专刊》着重分享了部分组员的一些研究方面的体会和经验方面的总结; 以上都是针对早期梳棉机的一些情况进行编写的,而且主要介绍的是高产梳棉机试验工作组的研究情况,内容也主要局限于梳棉机的工艺技术理论方面,而对梳棉机加工设备的发展现状没有系统的总结。青岛纺机厂2003年编写的《梳棉技术发展与创新文献汇编》整理了有关近30篇有关梳理技术方面较有价值的文章。[2]


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    本文标题:梳棉机箱体结合件钻孔专机设计【5张CAD图纸和说明书】
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